Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. dic. 2021) ISSN: 2737-6249  
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
DOI: https://doi.org/10.46296/ig.v4i8edespdic.0050  
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) CASO DE  
APLICACIÓN MÁQUINA EMPACADORA DE ATÚN EN LATAS  
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) APPLICATION CASE  
TUNA CANNING MACHINERY  
1
2
3
Peñafiel José ; Arteaga Ángel ; Daquinta-Gradaille Antonio  
1
2
3
Universidad Técnica de Manabí, Instituto de Posgrado. Portoviejo, Ecuador. Correo:  
jose_luis150304@yahoo.es. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-0014-0922.  
Universidad Técnica de Manabí, Carrera de Mecánica. Portoviejo, Ecuador. Correo:  
aarteaga@utm.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-3589-5866.  
Universidad de Ciego de Ávila “Máximo Gómez Báez”. Ciego de Ávila, Cuba. Correo:  
adaquinta@unica.cu. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0001-7723-5324.  
Resumen  
Una línea de producción de conservas de atún en latas en la República del Ecuador es analizada,  
donde su programa de mantenimiento mecánico tiene como base la experiencia acumulada a  
través del tiempo del personal encargado, así como las recomendaciones de los fabricantes de  
los equipos; lo anterior representa un déficit del uso de estrategias de clase mundial en la  
industria de procesos. La metodología utilizada es la del Mantenimiento Centrado en la  
Confiabilidad (RCM), aplicada a uno de los equipos críticos de la línea de producción, como es  
la empacadora de atún en latas. El resultado obtenido fue el rediseño de la función  
mantenimiento, logrando alinear las actividades hacia la mejora del plan de mantención del  
equipo objeto de estudio, mediante el análisis de los modos y efectos de falla en el contexto  
operacional real en el que opera el mismo.  
Palabras clave: Confiabilidad, criticidad, empacadora de atún, mantenimiento.  
Abstract  
A production line of canned tuna in the Republic of Ecuador is analyzed, determining that its  
mechanical maintenance program is based on the experience accumulated over the time of the  
personnel in charge, as well as the recommendations of the manufacturers of the machines; this  
represents a deficit in the use of world-class strategies in the process industry. The methodology  
used is Reliability Centered Maintenance (RCM), applied to one of the critical equipment of the  
production line, such as the canned tuna packer. The result obtained was the redesign of the  
Maintenance function, managing to align the maintenance activities towards improving the  
maintenance plan of the equipment under study, through the analysis of failure modes and effects  
in the real operational context in which it operates.  
Keywords: Canned tuna packer, criticality, maintenance, reliability.  
Información del manuscrito:  
Fecha de recepción: 04 de octubre de 2021.  
Fecha de aceptación: 09 de noviembre de 2021.  
Fecha de publicación: 08 de diciembre de 2021.  
4
3
Peñafiel José et al. (2021)  
1
. Introducción  
En el contexto actual las actividades  
de mantenimiento que se desarrollan  
en nuestro medio, en cierta medida  
no han incursionado lo suficiente en  
la aplicación de las mejores prácticas  
de mantenimiento industrial, debido  
a que por décadas se ha venido  
desarrollando el mantenimiento  
industrial basado en planes de  
A partir de la Revolución Industrial y  
del constante desarrollo tecnológico,  
se ha podido evidenciar una  
importante modernización de la  
industria de procesos; lo cual ha  
generado la aparición y desarrollo de  
diferentes tendencias y técnicas del  
mantenimiento  
industrial  
mantenimiento  
preventivo  
(Woodhouse, 2020). Lo anterior ha  
recomendados por los fabricantes y  
algunas actividades incorporadas  
gracias a la experiencia adquirida  
hecho posible que el mantenimiento  
industrial tenga un nuevo enfoque  
hacia toda la organización dentro de  
la industria, así como también una  
mayor importancia hacia aspectos  
de calidad, seguridad y medio  
ambiente, en concordancia siempre  
con la búsqueda de una alta  
disponibilidad de los equipos de la  
industria (Torres Valle y Figueroa del  
Valle, 2010).  
por  
los  
responsables  
del  
mantenimiento de los equipos a lo  
largo de su tiempo en operación;  
pero debido a la evolución de los  
equipos, los procesos  
y
la  
competitividad que existe hoy en día,  
se evidencia la necesidad de  
investigar e implementar mejores  
prácticas y modelos de gestión de  
mantenimiento industrial.  
Partiendo de la premisa de que toda  
actividad  
industrial  
se  
basa  
Desde hace algunas décadas se han  
venido desarrollando varios modelos  
de mantenimiento industrial, siendo  
el Mantenimiento Centrado en la  
Confiabilidad (RCM) la piedra  
angular de la tercera generación de  
la evolución del mantenimiento y uno  
de los más difundidos y utilizados a  
nivel mundial; las industrias que han  
principalmente en el uso óptimo de  
los recursos para aumentar su  
productividad, el mantenimiento se  
considera como parte fundamental  
de todo proceso productivo, así  
como los óptimos mecanismos o  
técnicas utilizadas en dependencia  
del proceso y su complejidad (Luna,  
2
016).  
logrado  
implementarlo,  
han  
4
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Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
presentado mejoras significativas en  
el ámbito económico y de la  
confiabilidad de los equipos críticos  
de sus procesos productivos; lo  
antes mencionado se logra teniendo  
En este punto se dio un cambio de  
paradigma orientado al  
mejoramiento de las prácticas de  
mantenimiento en los activos físicos,  
la previsión y el manejo de fallas,  
surgiendo así el RCM (Ardila Marín  
et al. 2016).  
claro  
que  
un  
modelo  
de  
mantenimiento no es malo o bueno  
por definición y que aplicar la  
estrategia y los criterios técnicos  
En el Ecuador, segundo productor  
mundial de conservas de atún en  
adecuados  
juega  
un  
papel  
latas  
después  
de  
Tailandia  
fundamental en toda gestión de  
mantenimiento (Gopalakrishnan et  
al. 2019).  
(
Ministerio de comercio exterior,  
2
017; Khaliqi et al. 2019), no se  
evidencia un uso generalizado del  
modelo de mantenimiento  
El RCM se originó durante el auge de  
la aviación comercial en las décadas  
de los años 50 y 60 del siglo anterior,  
época en la cual dos tercios de los  
accidentes se debían a fallas en los  
equipos, lo cual dio como resultado  
el cambio de la perspectiva de  
enfocar la seguridad en los equipos.  
Lo antes mencionado se dio en una  
etapa en la que el mantenimiento era  
sinónimo de reparaciones periódicas  
rutinarias para el remplazo de piezas  
fundamentado en el RCM; en la  
empresa objeto estudio, se aplica  
actualmente experiencia  
la  
acumulada a través del tiempo por el  
personal  
encargado  
y
del  
las  
mantenimiento  
recomendaciones de los fabricantes  
de los equipos, sin tomar en cuenta  
el empleo de estrategias de  
mantenimiento de clase mundial que  
han demostrado su efectividad como  
el RCM; lo anterior no asegura un  
índice de confiabilidad adecuado de  
los equipos que componen los  
procesos industriales.  
desgastadas  
(mantenimiento  
preventivo), pero esta práctica  
demostró ser poco eficaz dado los  
altos índices de accidentes de la  
época, así como ir en detrimento de  
los activos físicos de las compañías  
(Quisigüiña et al. 2021) en su  
investigación evidenciaron la baja  
confiabilidad de los equipos de  
(Moubray, 1997).  
refrigeración  
de  
una  
planta  
4
5
Peñafiel José et al. (2021)  
procesadora de conservas de atún,  
lo cual se debe a que se aplica un  
preventivo, presenta un alto índice  
de fallos imprevistos que afectan  
directamente al rendimiento de la  
misma; metodología que podría  
aplicarse a las demás industrias del  
modelo  
preventivo, con base únicamente en  
las recomendaciones de los  
de  
mantenimiento  
fabricantes y experiencia de los  
mecánicos y operadores de los  
equipos de refrigeración.  
sector  
atunero  
ecuatoriano,  
importante sector industrial que en el  
año 2017 aportó con el 9% (USD 1  
0
92 millones) del total de las  
exportaciones no petroleras  
Mendoza, 2018).  
En comparación con los casos  
anteriores, el RCM está enfocado en  
(
promover  
una  
optimización  
significativa de las tareas de  
mantenimiento y una mejora en el  
aprovechamiento de los recursos  
El objetivo del presente trabajo de  
investigación es rediseñar la función  
de  
mantenimiento  
de  
una  
destinados  
al  
mantenimiento  
empacadora de atún en latas de la  
industria objeto de estudio, aplicando  
la metodología RCM para alinear las  
actividades hacia la mejora del plan  
de mantenimiento del equipo  
analizado, mediante el análisis de los  
modos y efectos de falla en el  
contexto operacional real.  
industrial, mediante la determinación  
más precisa de los requerimientos  
de mantenimiento de los elementos  
físicos en su contexto operacional  
real (Díaz Concepción, 2016).  
El mantenimiento Centrado en la  
Confiabilidad está ampliamente  
difundido y utilizado en las industrias  
2
. Materiales y métodos  
de procesos  
a
nivel mundial  
(
Gopalakrishnan y Skoogh, 2018);  
La metodología a utilizar será el  
análisis documental a través del cual  
se realizará un análisis del historial  
de mantenimiento del equipo.  
razón por la cual, la aplicación del  
RCM en la industria atunera objeto  
de estudio mediante la realización  
del presente trabajo, se presenta  
como una novedosa oportunidad de  
resolver la problemática de esta  
industria; la cual a pesar de contar  
con un plan de mantenimiento  
Análisis histórico  
Una línea de producción de  
conservas de atún en latas en la  
República del Ecuador es analizada,  
4
6
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. dic. 2021) ISSN: 2737-6249  
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
mediante el historial de las  
actividades de mantenimiento de la  
empacadora de atún de la línea  
objeto de estudio, que se encuentran  
recopiladas en el software de  
mantenimiento de la empresa.  
equipos (subsistemas) (Montilla M.  
et al 2007).  
NPR = F*G  
(1)  
F = frecuencia de falla  
G = severidad de la falla  
Análisis de criticidad  
Luego de realizar el cálculo de los  
NPR, se puede ordenar los modos  
de falla de un equipo o sistema lo  
que permitirá pasar al proceso de  
toma de decisiones en cuánto a las  
acciones a implementar, las cuales  
pueden ir desde “aceptar el riesgo de  
la falla” hasta “rediseñar el sistema o  
El Análisis de criticidad es una  
metodología que permite establecer  
la jerarquía  
o
prioridades en  
instalaciones, sistemas, equipos y  
dispositivos; esto de acuerdo a una  
figura de mérito llamada “Criticidad”  
que es proporcional al “Riesgo”,  
creando una estructura que facilita la  
componente”,  
pasando por  
mantenimiento  
actividades  
de  
toma  
de  
decisiones  
y
el  
preventivo/predictivo dependiendo  
de los valores del NPR.  
direccionamiento del esfuerzo y  
recursos hacia las áreas de acuerdo  
con su impacto en el negocio  
Para implementar un sistema de  
mantenimiento RCM se sugiere  
seguir la metodología simplificada  
descrita por (Montilla M. et al 2007)  
la cual se detalla a continuación:  
(Daquinta et al. 2018).  
Metodología de aplicación del  
RCM  
La aplicación del RCM permite  
determinar la criticidad de los modos  
de falla de un equipo dentro del  
proceso productivo, mediante el  
cálculo del número de prioridad de  
riesgo (NPR), siendo que ese cálculo  
implica conocer muy bien el  
funcionamiento y la dinámica de la  
planta (sistema) y de los diferentes  
Preguntas acerca del equipo y la  
dinámica.  
La contestación adecuada a las  
preguntas listadas garantizará la  
comprensión y contextualización de  
la operación del equipo dentro de su  
entorno.  
4
7
Peñafiel José et al. (2021)  
1
. ¿Cuáles son las funciones y los  
modelos identificados de  
rendimiento del recurso en el  
actual contexto operativo?  
funciones)  
parada de la producción?,  
¿ocurre reducción de la  
producción?, ¿la calidad del  
producto es afectada?, ¿Cuáles  
serán los daños provocados?  
(
2
3
. ¿En qué formas no puede  
cumplir sus funciones el equipo o  
sistema? (fallas funcionales)  
7. ¿Cuál es la frecuencia  
o
probabilidad de ocurrencia de la  
falla? (ver tabla 1).  
. ¿En  
qué  
condiciones  
el  
8. ¿Cuál es la gravedad  
o
equipamiento fallará? (se trata  
de describir los modos de falla  
potenciales)  
severidad de la falla? (ver tabla  
2).  
9. Una vez respondidas las  
preguntas anteriores se debe  
calcular el NPR y estimar su  
“Peso Relativo” (ver tabla 3).  
4
5
. ¿Qué ocasiona cada falla  
funcional? (modos de falla)  
. ¿Qué sucede cuando ocurre  
cada falla funcional? (efectos de  
la falla)  
La probabilidad de falla, representa  
la posibilidad de ocurrencia de un  
evento, la cual se determina  
mediante la tabla 1.  
6
. Con esto se describe el efecto  
potencial de la falla y surgen  
otras  
preguntas:  
¿ocurrirá  
Tabla 1. Probabilidad de ocurrencia de fallas  
Rango  
Probabilidad  
1/10000  
1/5000  
1/2000  
1/1000  
1/500  
Comentario  
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Probabilidad remota, no se espera falla  
Probabilidad baja  
Probabilidad baja  
Ocasional  
Moderada  
Moderada  
Alta  
1/200  
1/100  
1/50  
Alta  
1/20  
Muy alta  
10  
1/10  
Muy alta  
4
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Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
La severidad de falla, representa el  
impacto que puede ocasionar la  
ocurrencia de los diferentes modos  
de falla, la cual se determina  
mediante la tabla 2.  
Tabla 2. Severidad de las fallas  
Rango  
1
Probabilidad  
Comentario  
La falla no tendrá efecto en el ambiente, la salud, la  
seguridad y la función del sistema  
Ninguno  
Perturbación menor del funcionamiento. Posible acción  
correctiva durante el funcionamiento  
2
3
Muy leve  
Leve  
Igual que la anterior pero con una acción correctiva que  
puede durar un poco más  
Entre leve y  
moderado  
Perturbación menor, probabilidad de reacomodar la función  
del sistema o demora del proceso  
4
5
6
Moderado  
Demora del 100% del sistema o reacomodación total  
Se pierde una parte importante de la función del sistema,  
demora en la reparación  
Entre moderado y  
alto  
Alta pérdida de la función del sistema, demoras mayores  
para restaurar su funcionamiento  
7
8
9
Alto  
Muy alto  
Riesgoso  
Riesgoso  
Se pierde función, gran demora en la reparación  
Inconvenientes graves en cuanto a seguridad, salud y  
ambiente. La falla puede ser detectada  
10  
Igual anterior. La falla ocurrirá sin advertencia previa  
El número de prioridad de riesgo,  
representa el producto de la  
probabilidad y la severidad, es el  
valor que se utiliza para priorizar las  
acciones de mantenimiento en orden  
de importancia, la cual se determina  
mediante la tabla 3.  
Tabla 3. Número de prioridad de riesgo  
Clasificación  
Componente del NPR  
Peso  
1 a 5  
Bajo  
Medio  
Alto  
Numero de prioridad de  
riesgo (NPR)  
5 a 10  
10 a 20  
20 a 100  
Muy alto  
Por medio de este análisis se realiza  
la toma de decisiones y define el tipo  
de mantenimiento o acciones a  
adoptar con respecto a los sistemas,  
4
9
Peñafiel José et al. (2021)  
subsistemas y componentes de las  
máquinas y situaciones que se  
pudieran presentar.  
• Programar  
actividades  
de  
mantenimiento predictivo.  
• Proponer rediseño del sistema.  
Toma de decisiones a partir del  
cálculo del NPR.  
3. Resultados  
Una vez calculados los NPR, se  
deben desarrollar planes de acción  
para eliminar o corregir el problema  
Aplicación del mantenimiento  
centrado en la confiabilidad en la  
industria de conservas de atún.  
potencial,  
responden preguntas del estilo de  
Qué puede hacerse para predecir o  
prevenir cada falla? (tareas  
básicamente  
se  
A partir de la información recabada  
en la industria objeto de estudio, se  
determinó que los equipos a tomar  
como objeto de estudio serán las  
máquinas empacadoras, primero  
porque la calidad del producto final  
depende en gran medida del  
desempeño operativo de estos  
equipos y segundo que en estos  
equipos se evidencia la mayor  
cantidad de fallas, esto a pesar que  
¿
proactivas e intervalos de labores);  
en este punto son de mucha ayuda  
los análisis causa raíz (ACR),  
además deben tenerse en cuenta  
alternativas (acciones por defecto o  
remediales) si una tarea proactiva  
adecuada no puede ser encontrada  
o no es económicamente factible.  
cuentan  
con  
un  
plan  
preventivo;  
en la  
de  
La teoría del RCM hace uso de una  
cadena de razonamiento lógico en  
cuanto a la determinación del modo  
de proceder con respecto a los  
escenarios de falla encontradas,  
donde se llega por último a cinco  
alternativas posibles:  
mantenimiento  
ocasionando  
atrasos  
producción, reducción de capacidad  
operativa de la industria y un alto  
consumo de los recursos con los que  
cuenta  
el  
departamento  
de  
mantenimiento, debido al régimen de  
trabajo que conlleva la resolución  
constante de las consecuencia de  
las fallas.  
•
•
•
Aceptar el riesgo de la falla.  
Instalar unidades redundantes.  
Definir  
actividades  
de  
mantenimiento preventivo.  
5
0
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. dic. 2021) ISSN: 2737-6249  
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
Resolución  
aplicadas  
de  
las  
preguntas  
máquinas  
2.-  
Identificación  
de  
fallas  
a
funcionales, fallas potenciales y  
modos de falla. En el periodo de  
análisis comprendido entre los años  
empacadoras:  
1
.- Función principal del equipo.  
2
017-2019 se detectaron 91 fallas  
Empacar el peso indicado en la lata  
con una apariencia y velocidad  
establecida.  
funcionales en la empacadora de la  
línea de producción analizada, en la  
tabla 4 se presenta un condensado  
de las fallas funcionales recurrentes  
en el periodo de análisis.  
Tabla 4. Fallas funcionales recurrentes en el periodo de análisis.  
Modo de falla  
Total  
Bocines de pistones de transferencia desgastados  
Bocines de brazo de pistón de compresión desgastados  
Bocines de aplastador de túnel de ingreso desgastados  
Leva de mando de pistones de transferencia deteriorada  
Rodillos de teflón y pines de pistones medidores desgastados  
Bocines de terminal de regulación de peso desgastados  
Bocines de brazo de cuchilla desgastados  
4
3
2
3
2
4
2
4
2
2
7
4
5
5
4
Correderas de mordazas desgastadas  
Cuchillas deterioradas  
Mangueras de aire para cilindros de pistón de compresión deterioradas  
Bandejas de recolección de migas deterioradas  
Pistones de transferencia deteriorados  
Mordazas deterioradas  
Rache de avance de bandas con falla de funcionamiento  
Eje de salida de motor reductor desgastado  
3
.- Cálculo de NPR y estimación  
en la tabla 5 se presentan las  
frecuencias escalas para el cálculo  
del número de prioridad de riesgo.  
de su peso. Mediante el uso de la  
tabla 1 se realizó un escalamiento  
condensado de las 91 fallas  
funcionales ocurridas en la máquina  
empacadora durante el periodo de  
análisis. De acuerdo a lo expuesto,  
5
1
Peñafiel José et al. (2021)  
Tabla 5. Frecuencias escaladas para cálculo de NPR.  
Rango  
Frecuencia  
1/91  
Comentario  
1
2
3
4
5
6
Muy baja  
Baja  
2/91  
5/91  
Ocasional  
Moderada  
Alta  
10/91  
20/91  
50/91  
Muy alta  
Por razones de espacio se presenta  
en la tabla 6 el cálculo de NPR para  
las 5 fallas funcionales de mayor  
recurrencia:  
Tabla 6. Cálculo de NPR.  
Valor asignado  
Valor asignado por  
severidad  
Falla funcional  
NPR  
por frecuencia  
Bandeja de recolección de migas  
deteriorada  
Mordazas deterioradas  
Rache de avance de bandas con falla  
de funcionamiento  
4
3
3
1
8
6
4
24  
18  
Bocines de terminal de regulación de  
peso desgastados  
3
3
5
4
15  
12  
Correderas  
de  
mordazas  
desgastadas  
4
.- Toma de decisiones a partir del  
la técnica de control de inventario  
basado en la planeación de  
mantenimiento (Zhu et al. 2020).  
cálculo del NPR. Las decisiones y  
acciones tomadas se formularon en  
el siguiente orden:  
✓
Tareas  
de  
mantenimiento  
-
Aceptación del riesgo de la falla.  
preventivo. Las rutinas de  
inspección y lubricación previo al  
arranque diario de la producción,  
Se conservó lo mismo criterios que  
tienen actualmente.  
además  
de  
ciertos  
-
Instalación  
de  
unidad  
mantenimientos recomendados  
por el fabricante como el cambio  
de aceite de la caja de levas; las  
cuales hacen parte de las tareas  
redundante. No aplica al ser  
equipos costosos, pero se consideró  
tener ciertas piezas principales de  
alto valor y baja rotación en el stock  
de repuestos, para lo cual se empleó  
5
2
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Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
de mantenimiento preventivo  
asignadas a la máquina.  
✓ Rediseño del sistema. Por el  
momento no se ha considerado  
ningún tipo de rediseño de las  
máquinas.  
✓
Tareas mantenimiento  
de  
predictivo. La observación del  
desempeño  
máquina,  
diario  
de  
la  
A modo de ejemplo en la tabla 7 se  
presenta el análisis de la falla  
funcional “mordazas deterioradas”,  
donde se obtiene su criticidad,  
análisis  
de  
vibraciones, el control de holgura  
de los bocines y la medición de  
parámetros eléctricos, son los  
principales factores medidos  
como parte del mantenimiento  
predictivo.  
acción  
o
decisión tomada  
y
finalmente el mantenimiento dentro  
del cual quedó contemplada la  
atención de cada modo de falla.  
Tabla 7. Análisis de falla funcional.  
Acción  
desarrollada o  
decisión tomada  
Falla  
funcional  
Modo de  
falla  
F
G
Criticidad  
Contemplado  
-
Falta de  
Lubricación  
aceite  
alimenticio  
con Mantenimiento  
grado autónomo  
Mordazas  
lubricación  
1
8
8
deterioradas de  
correderas  
Excesivo  
-
Revisión de ajuste Rutinas de  
entre mordazas y inspección previo al  
espejo  
rozamiento  
entre  
mordazas y  
espejo  
1
1
8
8
8
8
arranque  
producción  
de  
Revisión  
de Rutinas  
de  
-
Golpe de  
pistón de  
trasferencia  
centrado de pistón inspección previo al  
de transferencia y arranque  
mordazas producción  
Revisión de ajuste Rutinas  
de  
-
Excesivo  
de  
rozamiento  
entre  
mordazas y  
cuchilla de  
lomos  
entre mordazas y inspección previo al  
cuchilla de lomos  
arranque  
de  
1
8
8
producción  
Revisión de ajuste Rutinas  
de  
-
Ajuste de  
de correderas  
inspección previo al  
correderas  
incorrecto  
1
1
8
8
8
8
arranque  
producción  
de  
Revisión  
holgura  
mordazas  
corredera  
de  
entre Mantenimiento  
preventivo  
-
Tiempo de  
uso  
y
5
3
Peñafiel José et al. (2021)  
Es importante destacar que si el  
enfoque hubiese sido trabajar  
estrictamente con actividades de  
mantenimiento preventivo, habrían  
aumentado las actividades del plan  
de mantenimiento que se ejecuta a  
aplicación del RCM se puede  
evidenciar que se logra una  
reducción significativa de la carga  
laboral debido a la reducción de  
actividades preventivas que no  
logran reducir la probabilidad de falla  
diferentes  
intervalos,  
con  
el  
hasta aceptable,  
reemplazándolas con rutinas de  
inspección mantenimiento  
un  
límite  
correspondiente  
aumento  
de  
recursos humanos y físicos, para la  
atención de los 6 modos de falla en  
estudio, sin embargo, con la  
y
autónomo tal como lo muestra la  
tabla 8.  
Tabla 8. Rutinas de inspección y mantenimiento autónomo.  
Tipo de mantenimiento  
aplicado  
Modo de falla  
Acción o decisión  
1
4
1
Revisión operador  
Revisión diaria  
Aceptar la falla  
Mantenimiento autónomo  
Rutinas de inspección  
Correctivo programado  
En las tablas 9 y 10 se muestran los  
planes de mantenimiento previo a la  
aplicación de la metodología RCM y  
posterior a la misma.  
Tabla 9. Plan de mantenimiento previo a la aplicación de la metodología RCM.  
Mantenimiento  
Actividades principales  
Cambio de aceite.  
Frecuencia  
Responsable  
Semestral  
Mecánico  
Cambio de rodamientos de cajas de  
levas  
Semestral  
Semestral  
Mecánico  
Mecánico  
Chequeo de rodamientos de rodillos  
horizontales y verticales  
Revisar y lubricar con grasa grado  
alimenticio el rache de avance de  
bandas  
Preventivo  
Semestral  
Mecánico  
Revisar y rectificar levas  
desgastadas  
Semestral  
Semestral  
Mecánico  
Mecánico  
Control de holgura en todos los  
rodamientos  
5
4
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. dic. 2021) ISSN: 2737-6249  
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) caso de aplicación máquina empacadora de atún en latas  
Tabla 10. Reestructuración global de plan de mantenimiento, una vez aplicado RCM.  
Mantenimiento Actividades principales  
Frecuencia  
Responsable  
Mecánico  
Cambio de aceite  
Semestral  
Cambio de rodamientos de cajas de Semestral  
levas  
Mecánico  
Preventivo  
Autónomo  
Revisión de holgura de bocines  
Trimestral  
Mecánico  
Operador  
Lubricación de partes móviles con Diario  
aceite y grasa grado alimenticio  
Observación de desempeño  
Control de consumo eléctrico  
Análisis de vibraciones  
Diario  
Operador  
Trimestral  
Electricista  
Predictivo  
Trimestral  
Correctivo  
Mecánico  
Mecánico  
Correctivo  
Embocinar, cambio de mordazas  
programado  
Se concuerda con los autores  
citados en este trabajo en que la  
aplicación de la metodología del  
mantenimiento centrado en la  
confiabilidad permite una mejor  
comprensión del equipo objeto de  
estudio y de esta manera se puede  
implementar las acciones necesarias  
para mantener operativas las  
funciones para las cuales el activo  
fue creado.  
actividades de mantenimiento que  
no garantizaban valores aceptables  
de confiabilidad y disponibilidad,  
reemplazándolas por actividades de  
inspección  
autónomo.  
y
mantenimiento  
Alinear las actividades hacia la  
mejora del plan de mantenimiento de  
la empacadora de atún, mediante el  
análisis de los modos y efectos de  
falla en el contexto operacional real,  
conduce a la reducción de la  
demanda de recursos físicos y  
humanos.  
4
. Conclusiones  
Una vez realizado el análisis de los  
diferentes modos de falla de la  
empacadora de atún en latas objeto  
estudio, se puede concluir que:  
El plan de mantenimiento propuesto  
para la empacadora de atún en latas,  
utiliza actividades de mantenimiento  
autónomo y preventivo, que están  
orientadas a la mejora de la  
confiabilidad y disponibilidad.  
La aplicación de la metodología del  
RCM permitió rediseñar la función de  
mantenimiento de la empacadora de  
atún objeto de estudio, eliminado  
5
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