Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (jul-dic 2021) ISSN: 2737-6249  
Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
DOI: https://doi.org/10.46296/ig.v4i8.0021  
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO  
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM  
ANALYSIS OF THE CURRENT SITUATION OF MAINTENANCE  
FOCUSED ON RELIABILITY RCM  
Andrade-Solórzano Carlos Luis *; Herrera-Suárez Miguel 2  
1
1
Estudiante del Instituto de Posgrado. Universidad Técnica de Manabí, UTM.  
Portoviejo, Ecuador. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-3418-4330  
2
Profesor Titular Principal II, Tiempo completo. Departamento de Mecánica, Facultad  
de Ciencias Matemáticas, Físicas y Químicas Universidad Técnica de Manabí, UTM.  
Portoviejo, Ecuador. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-4567-5872  
*
Correo: candrade7097@utm.edu.ec  
Resumen  
El objetivo del presente trabajo consiste en realizar un análisis de la situación actual del  
mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) en la industria, así como mostrar en forma  
detallada una metodología para su aplicación. Para complementar dicho objetivo se realizó un  
análisis bibliográfico, para lo cual se consultaron las principales bases de datos que contienen  
literatura especializada sobre esta temática, además se realizó un estudio histórico lógico del  
surgimiento y evolución de este tipo de gestión de mantenimiento. Los resultados, exponen las  
bases teóricas y fundamentan la gestión del mantenimiento centrada en la confiabilidad con  
respecto a los aspectos actuales, tradiciones y particularidades de la gestión eficiente del  
mantenimiento. Se detalló, además el procedimiento para la elaboración del análisis de modos y  
efectos de fallas (AMEF), mostrando que tanto el procedimiento RCM como la metodología  
AMEF son sistemáticos y parten de una secuencia lógica, orientada a priorizar los equipos y  
reducir los costos de la actividad de mantenimiento en la medida que se crea una confiabilidad  
operacional.  
Palabras clave: Confiabilidad, RCM, Mantenimiento, Gestión.  
Abstract  
The objective of this paper is to analyze the current situation of Reliability Centered Maintenance  
(
RCM) in the industry, as well as to show in detail a methodology for its application. To  
complement this objective, a bibliographic analysis was carried out, for which the main databases  
containing specialized literature on this subject were consulted, in addition to a logical historical  
study of the emergence and evolution of this type of maintenance management. The results,  
expose the theoretical bases and foundations of maintenance management focused on reliability  
with respect to the current aspects, traditions, and particularities of efficient maintenance  
management. The procedure for the elaboration of the Failure Modes and Effects Analysis  
(
FMEA) was also detailed, showing that both the RCM procedure and the FMEA methodology  
are systematic and start from a logical sequence, oriented to prioritize the equipment and reduce  
the costs of the maintenance activity to the extent that an operational reliability is created.  
Keywords: Reliability, RCM, Maintenance, Management.  
Información del manuscrito:  
Fecha de recepción: 03 de mayo de 2021.  
Fecha de aceptación: 21 de junio de 2021.  
Fecha de publicación: 09 de julio de 2021.  
2
Andrade-Solórzano & Herrera-Suárez (2021)  
1
. Introducción  
mantenimiento  
es  
la  
del  
Mantenimiento Centrado en la  
Confiabilidad RCM, las cual se ha  
convertido en una herramienta global  
El poseer activos fijos disponibles y  
confiables es importante para que  
los procesos operacionales se  
desarrollen de manera efectiva  
que  
permite  
combinar  
otras  
estrategias de mantenimiento de  
acuerdo al análisis de la máquina,  
sistemas o componentes en donde  
se dese implementar (Afzali, Keynia,  
optimizando  
los  
recursos  
económicos con un impacto positivo  
sobre los procesos productivos y  
operacionales de la empresa (Gupta  
&
Rashidinejad, 2019; Campos-  
López, Tolentino-Eslava, Toledo-  
Velázquez, Tolentino-Eslava,  
019; Tang, Liu, Jing, Yang, & Zou,  
017).  
&
Mishra, 2018; Larrea Moreano et  
al., 2018; Razuri Guanilo & Ventura  
Llanos, 2020).  
&
2
2
Autores como Rahmati, Ahmadi, and  
Karimi (2018) y Valbuena and  
Álvarez (2016), consideran que la  
gestión de mantenimiento se  
complementa de metodologías como  
los mantenimientos correctivos,  
El mantenimiento y las actividades  
que la comprenden desde sus inicios  
presenta  
específicos muy diferentes, el  
componente técnico el  
dos  
componentes  
y
preventivos,  
mantenimiento centrado en la  
confiabilidad mantenimiento  
predictivos,  
componente económico. Al primero  
se le atribuye la aparición desde la  
era primitiva y toda actividad que se  
realizaba para la conservación de las  
herramientas básicas e importantes  
de la época. Así como su propia  
evolución de conjunto a la actividad  
y
productivo total que contribuyen en  
mejorar los procesos que es el  
objetivo o función del responsable de  
mantenimiento. la  
optimización de costos y el control de  
los trabajos relacionados  
Mediante  
productiva  
(Mollahassani-Pour,  
Pourakbari-  
a
Rashidinejad,  
Kasmaei, 2018).  
&
desarrollarse de manera segura y  
eficiente se garantiza que la  
empresa  
cumpla  
con  
las  
Clará Díaz, Domínguez De Paz, and  
Pérez Medrano (2013), consideran  
que “el mantenimiento en su aspecto  
económico nació con el taylorismo a  
reglamentaciones.  
Una de las principales estrategias  
para potenciar la gestión de  
3
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Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
partir de introducir un elemento  
diferenciador entre la actividad  
La evolución del mantenimiento  
describe estrategias plenamente  
identificadas en determinados  
productiva  
y
el mantenimiento,  
olvidando que ambas actividades,  
más que complementarias, son la  
misma cosa”.  
periodos, entre las principales se  
puede mencionar el siguiente orden:  
El  
mantenimiento  
reactivo  
o
correctivo que se aplica a algún  
activo para volverlo a poner en  
marcha cuando este ha sufrido una  
falla relevante, luego aparece el  
Según las necesidades económicas  
para el control eficiente de los  
ingresos y egresos de los recursos  
en el proceso productivo, a la  
producción se le llamó “costos” y  
según el mantenimiento “gastos”,  
marcando una disminución del valor  
del mantenimiento en las actividades  
del proceso productivo. Este  
nombramiento hace que muchos  
gerentes enfoquen sus principales  
decisiones al proceso productivo y  
vean al mantenimiento como un  
proceso secundario (Schuh, Jussen,  
mantenimiento  
preventivo  
y
posteriormente el desarrollo del TPM  
y el MCC. El mantenimiento es tan  
importante en simples y complejos  
activos  
producción, la aparición de la falla en  
los sistemas generará  
que  
acompañan  
la  
consecuencias en los procesos y al  
mismo tiempo define la necesidad de  
la gestión de mantenimiento (Wu,  
Chen, Wu, & Wang, 2016).  
&
Optehostert, 2019).  
Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller,  
Barbera, and Crespo (2013), definen  
Friedrich, Lechler, and Verl (2014),  
afirman que “desde el punto de vista  
histórico a mediados de 1951 el  
mantenimiento fue solo aplicado en  
el caso de falla de un subsistema o  
toda la planta, mucho antes del  
método preventivo y en 1969 había  
sido desarrollado el mantenimiento  
a
la de  
mantenimiento como “el actuar en  
todos aquellos aspectos de  
gestión  
integral  
importancia para el buen desarrollo  
de la empresa y que, de una u otra  
manera, se relacionan con el  
mantenimiento de las instalaciones”.  
Se entiende como un conjunto  
formado por hombres, máquinas,  
tecnología, información, planeación  
productivo total (TPM)  
y
el  
mantenimiento centrado en la  
confiabilidad (RCM)”.  
4
Andrade-Solórzano & Herrera-Suárez (2021)  
y recursos que procura alcanzar los  
objetivos trazados previamente  
establecidos, buscando ser eficaces  
y eficientes dependiendo de los tipos  
de mantenimiento.  
Tomando en cuenta estos aspectos  
se decide desarrollar el presente  
trabajo el cual tiene como objetivo  
analizar de la situación actual del  
mantenimiento centrado en la  
confiabilidad RCM.  
Rodríguez  
Machado  
(2012),  
manifiesta que la aplicación de  
mantenimiento es tan diversa como  
procesos de producción exista, el  
RCM si bien es muy aplicado en la  
2
. Recopilación de información  
sobre la actualidad del RCM  
La información analizada se obtuvo  
a través de las bases de datos como  
Scielo, Dialnet, Latindex, Google  
Scholar, Science Direct, Research  
Gate, entre otros. Se filtro la  
información a través de la selección  
de palabras clave como “RCM”,  
industria  
aeronáutica  
existen  
industrias como los sistemas de  
distribución de energía que vienen  
adaptando esta estrategia de  
mantenimiento  
con  
grandes  
resultados que comprende un  
algoritmo de 3 etapas: pre-requisitos  
“
mantenimiento”,  
confiabilidad” y sus versiones en el  
inglés. Los recursos  
“gestión”,  
de  
análisis;  
Identificación  
de  
“
componentes críticos; Registro de  
resultados técnicos y económicos.  
idioma  
bibliográficos seleccionados  
sometieron al análisis y revisión.  
se  
La competitividad de hoy en día  
permite a los gerentes observar que  
el mantenimiento forma parte  
principal del proceso productivo y va  
dejando de lado la creencia de que el  
mantenimiento es un área que solo  
genera gastos. Para que una  
empresa sea competitiva sus  
maquinarias deben ser capaces de  
Se exponen las bases teóricas y  
fundamentación de la gestión del  
mantenimiento centrado en la  
confiablidad acorde a los aspectos  
actuales,  
tradicionales  
del  
mantenimiento y las particularidades  
de cada tipo de proceso en la gestión  
eficiente del mantenimiento.  
ofrecer  
alta  
disponibilidad  
para que  
y
confiabilidad  
sea  
aprovechada por producción (Malik,  
019; Vega Mendoza, 2013).  
2
5
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Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
3
. Resultados del análisis de la  
situación actual del RCM  
mantenimiento,  
destacando  
la  
importancia de esta última en la  
gestión eficiente del mismo. Se  
Se  
analizaron  
los  
diferentes  
muestran  
los  
componentes  
elementos que componen las  
condiciones y su valor para el  
principales de un sistema de gestión  
de mantenimiento RCM y sus  
divisiones (Figura 1).  
desarrollo  
exitoso  
del  
Figura 1. Estructura general de un sistema de gestión de mantenimiento RCM.  
Sistema de gestión  
de mantenimiento  
RCM  
Indicadores de  
Mantenimiento  
Tipos  
Confiabilidad  
(AMEF)  
productividad  
Confiabilidad  
operacional  
Análisis de modo  
y efectos de fallas  
Porcentaje de  
tiempo de parada  
Mantenimiento  
centrado en la  
confiabilidad  
Procedimiento  
para la elaboración  
Disponibilidad del  
equipo  
Funciones  
Sistema de gestión  
Indicadores  
•
Confiabilidad operacional  
organizativa de la empresa o fabrica,  
fomentando un sentido más amplio  
de productividad, además de una  
visión adecuada de los objetivos o  
metas de negocio a conseguir (Clará  
Díaz et al., 2013; García Palencia,  
Se obtiene a través de una serie de  
procesos que tienen como objetivo la  
mejora continua de la producción  
industrial, utilizando herramientas  
avanzadas  
de  
diagnóstico,  
estrategias  
2
013; Salazar, 2017).  
metodologías  
y
enfocadas en la optimización.  
También se puede elevar la  
confiabilidad operacional con los  
Otra variante para la optimización de  
la confiabilidad es por medio de un  
programa que se centre en los  
parámetros de condición humana,  
cambios  
en  
la  
estructura  
6
Andrade-Solórzano & Herrera-Suárez (2021)  
mantenimiento y confiabilidad en los  
procesos y equipos (Figura 2)  
Camargo, & Medina, 2017; Ozdemir  
& Kumral, 2019; Patil, Kothavale, &  
Powar, 2020).  
(García Palencia, 2013; Gasca,  
Figura 2. Parámetros operacionales de un programa de optimización de la confiabilidad  
operacional. Fuente, (García Palencia, 2013).  
Confiabilidad del  
Proceso  
Confiabilidad del  
Activo  
Normativa  
Estrategias  
Sistemas  
Procedimientos  
Herramientas  
Indicadores  
Confiabilidad  
Confiabilidad de  
Diseño  
Ciclo de vida  
Fases de diseño  
Mantenibilidad  
humana  
Empoderamiento  
Pertinencia  
Comunicación  
Confiabilidad  
operacional  
•
Mantenimiento Centrado en  
la Confiabilidad  
un  
mantenimiento  
eficaz  
en  
centrales termoeléctricas, nucleares,  
petroleras, químicas, entre otros  
Según Amendola (2011), la aparición  
de este nuevo modelo de  
(
Alrifaey, Hong, As’arry, Supeni, &  
Ang, 2020; Estupiñan & Cordero,  
018; Martinez-Monseco, 2021;  
Pariaman, MK, Prajitno, & Sugiarto,  
017; Singgih, Prasetyawan,  
Hartanto, Kurniawan, & Wicaksana,  
019).  
mantenimiento surge en la industria  
estadounidense en cooperación con  
la NASA y Boeing. Desde 1974, el  
Departamento de Defensa de  
EE.UU., ha aplicado el RCM como  
una filosofía de mantenimiento  
2
2
2
principalmente  
militares.  
para  
aeronaves  
El RCM cuenta con un aspecto  
favorable, que consiste en la  
implementación  
tecnologías de  
de  
nuevas  
A partir de la aplicación y éxito en el  
sector de la aviación, otros sectores  
mantenimiento  
desarrolladas en la actualidad. La  
vinculación entre el enfoque del  
RCM y las nuevas técnicas de  
adecuaron  
el  
RCM  
a
sus  
necesidades operativas, generando  
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Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
mantenimiento permiten optimizar la  
•
Metodología la  
para  
productividad y al mismo tiempo  
disminuir los riesgos hacia el  
ambiente como para la seguridad  
personal.  
implementación del RCM  
Para Gangi, Ingaramo, Sastre, and  
Pontelli (2012), el RCM se basa en  
un análisis de efectos y modos de  
falla (FMEA). A través de un  
instrumento de recolección de  
información para RCM se describen  
para cada uno de los equipos la falla,  
su función, el modo de fallo y el  
efecto que puede producir este  
estado (Figura 3). Para cada falla o  
modo de falla se debe de establecer  
una decisión que permita mantener o  
asegurar la productividad según el  
Diagrama de Decisión (Moubray,  
El presente trabajo tiene como  
objetivo principal servir de guía para  
la implementación general de la  
metodología del Mantenimiento  
Centrado en la Confiabilidad y poder  
aumentar  
la  
confiabilidad  
operacional relacionada con los  
objetivos o metas de la empresa.  
Enfoque del RCM:  
•
Análisis de funciones.  
•
Análisis de equipos de trabajo  
1
997; Piechnicki, Loures, & Santos,  
(
operación,  
mantenimiento)  
por facilitador  
2
017; Yavuz, Doğan, Carus, &  
realizado  
Görgülü, 2019).  
competente en la aplicación del  
RCM.  
Figura 3. Flujograma de implementación de RCM  
Selección del  
Conformación del  
sistema y  
conocimiento de  
operación  
Funciones  
equipo  
Analisis y efecto de  
los fallos  
Fallas funcionales  
Modos de fallo  
Efectos y  
consecuencias de  
las fallas  
Aplicación del RCM  
8
Andrade-Solórzano & Herrera-Suárez (2021)  
Según la norma SAE-JA 1011, un  
sistema RCM es factible si se da  
en una estrategia fundamental para  
diversas empresas de nivel mundial  
en operaciones.  
respuesta  
a
las  
siguientes  
interrogantes básicas:  
La perspectiva del mantenimiento  
centrado en la confiabilidad (MCC)  
enfoca a las empresas a realizar  
•
¿Cuáles son las funciones  
principales de operación del  
equipo o activo? (funciones)  
actividades  
de  
mantenimiento  
preventivo o predictivo acorde a la  
información de fallas o modo de falla  
de los equipos permitiendo eliminar  
tareas que no generan resultados  
•
¿Cuál es el motivo de cada  
falla funcional? (modos de fallo)  
•
¿Qué efecto produce la falla?  
(efecto de la falla)  
positivos con respecto la  
a
frecuencia o repetitividad de fallas.  
•
¿Cómo afecta cada tipo de  
falla? (consecuencia de las fallas)  
Definir las funciones y normas a  
seguir en base a los mecanismos de  
falla, efectos y criticidad de la falla,  
se vuelve relativamente sencillo con  
la adaptación del MCC. A pesar de  
las ventajas favorables del MCC,  
existen algunas fallas en equipos  
que no afectan de manera drástica la  
seguridad y aspecto económico en la  
producción, por lo que según las  
opciones del árbol lógico del MCC,  
considera continuar hasta que el  
equipo falle (Yavuz, Doğan, Carus, &  
Görgülü, 2019).  
•
¿Qué indicaciones o tareas  
deben de realizarse para prevenir  
la falla? (Tareas probables e  
intervalos de las tareas)  
•
¿Qué alternativa se debe de  
tomar si no existe una tarea  
proactiva adecuada? (acciones  
preestablecidas).  
Como resultado de la aplicación del  
análisis RCM, se obtiene una lista de  
actividades  
de  
mantenimiento  
(
requerimientos) que tienen la  
finalidad de elevar la efectividad,  
disponibilidad, confiabilidad y el  
rendimiento de los diversos equipos  
Duffuaa, Raouf, and Dixon Campbell  
(2000), considera que la variante de  
mantenimiento RCM se constituye  
como una guía para definir  
actividades de mantenimiento con  
una frecuencia asociada en relación  
(Abd Elhalim, Abdel-Magied, Afefy, &  
Aly, 2019; Alrifaey et al., 2020). La  
aplicación del RCM se ha convertido  
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Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
a la importancia del equipo dentro de  
la línea de producción. No se utiliza  
un modelo matemático, más bien un  
La clasificación de las fallas según la  
importancia que representa permite  
especificar las actividades a realizar  
por áreas, reduciendo el impacto  
económico de tareas innecesarias.  
El AMEF se compone por cinco  
etapas que son:  
equipo natural de trabajo  
capacitado que examina  
y
la  
funcionalidad de los equipos en un  
contexto operacional.  
La función principal del equipo de  
trabajo seleccionado es generar un  
•
Identificar los equipos que se  
requiere evaluar.  
sistema  
de  
gestión  
del  
•
Conocer las funciones del  
mantenimiento que sea flexible o  
adaptativo a las necesidades de la  
empresa, considerando como bases  
los factores de seguridad personal,  
ambiente, operacionalidad y costo-  
beneficio de las actividades de  
mantenimiento (Jardine & Tsang,  
equipo.  
•
Determinar  
las  
fallas  
funcionales.  
•
Determinar los modos de  
fallas.  
•
Determinar las consecuencias  
2
013; Parra & Crespo, 2012; Smith &  
o efectos de falla sobre la línea de  
producción.  
Hawkins, 2004).  
Análisis de modo y efectos de fallas  
La norma UNE 20812 declara que el  
AMEF es un proceso documentado  
que realiza un análisis cualitativo  
para estudiar a profundidad la  
fiabilidad tanto del sistema como  
subsistema. Aunque el AMEF  
consideras las fallas de los  
(AMEF)  
Se justifica como una herramienta  
del RCM, este análisis permite definir  
los modos de falla para los  
componentes de un equipo o  
sistema general, los principales  
resultados se centran en el impacto  
y frecuencia de las fallas (Gangi et  
al., 2012; Jiang, Xie, Zhuang, &  
Tang, 2017; Tian, Wang, & Zhang,  
componentes,  
no  
incluye  
la  
combinación de estas que en teoría  
pueden producir afectaciones serias  
al equipo sistema general  
o
2
018).  
(González Fernández 2011).  
1
0
Andrade-Solórzano & Herrera-Suárez (2021)  
Las técnicas se consideran como  
métodos sistemáticos que permiten  
de cierta forma anticiparse a los  
problemas o fallos asegurando la  
continuidad de los procesos. Con el  
análisis RCM a los diversos activos  
se pueden elaborar actividades de  
mantenimiento con la finalidad de  
prevenir los efectos y consecuencias  
de los modos de falla.  
Algunos puntos importantes en este  
procedimiento del AMEF son:  
•
Realizar la lista de entrada y  
salida del proceso, generalmente  
puede utilizarse diagramas de  
bloques  
para  
referenciar  
adecuadamente.  
•
Evaluar las condiciones y  
aspectos de las entradas y  
funciones a desarrollar para  
obtener la salida o producto  
deseado.  
•
Procedimiento  
para  
la  
elaboración del AMEF  
AMEF de diseño (FMAD): Listar los  
aspectos que debe de cubrir el  
producto según los requerimientos  
del cliente y la línea de producción  
de la empresa. Construir el flujo del  
sistema, desde el abastecimiento de  
la materia prima, seguido de los  
•
Evaluar cada una de las  
funciones con la finalidad de  
analizar todos los modos de fallas  
posibles que pueden surgir.  
•
Verificar  
que  
las  
características iniciales del diseño  
se cumplen al finalizar el proceso.  
procesos de transformación  
tratamiento, hasta llegar a la versión  
del producto para consumo.  
o
•
Modo potencial de la falla  
Identificadas las áreas con fallas  
probables se elaboran o se analizan  
las variantes de los modos de fallas  
de los componentes o equipos. El  
modo de falla nos indica como puede  
presentarse un determino defecto en  
las funciones de los activos.  
Generalmente asociamos el modo  
de falla a sucesos de algún  
Identificar las áreas del proceso que  
podría tener ciertas fallas o modos  
de fallas en los equipos.  
AMEF de procesos (AMEFP): Se  
detalla el proceso del producto a  
obtener, examinando e indicando las  
áreas con posibilidad de fallos. Si el  
proceso no contiene materia prima  
como punto de partida, se  
consideran las entradas del proceso.  
componente  
fractura,  
o
proceso como  
dimensiones  
fugas,  
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Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (jul-dic 2021) ISSN: 2737-6249  
Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
incorrectas, deformación, ensamble  
incorrecto, entre otros.  
principalmente  
contaminación  
a
deterioro,  
(ruido),  
auditiva  
operaciones incompletas, paros,  
cantidad de productos menor a la  
esperado, entre otros.  
•
Efecto o consecuencia de la  
falla  
Toda falla tiene un efecto negativo  
para los activos o equipos en una  
línea de producción, si no se trata  
adecuadamente y en el intervalo de  
tiempo adecuado las afectaciones  
pueden incurrir en paros necesarios  
de la producción general que de  
cierta forma se convierte en pérdidas  
económicas para la empresa. Estos  
efectos de fallas están asociados  
•
Causa de la falla  
Las fallas se encuentran asociadas a  
diversos factores o variables de  
entrada que tendrán principalmente  
una deficiencia que retrasa la  
productividad. Las diversas variables  
que pueden influir en el modo de falla  
se resumen en la figura 4.  
Figura 4. Variables asociadas al modo de falla.  
Modo de falla  
Prevención o  
detección  
Factores  
Mecanismo  
Línea de defensa  
Análisis de  
elementos  
limitados  
Evitar o eliminar  
causas de falla.  
Ambiente  
Rendimiento  
Identificar o  
detectar falla  
anticipadamente.  
Revisiones de  
diseño  
Vibración  
Fatiga  
Reducir  
impactos/consecu  
encias de falla  
Prototipo de  
prueba  
Aspecto térmico  
Corrosión  
Obstrucción  
Prueba acelerada  
•
Determinar el grado de  
severidad  
realiza una encuesta, utilizando una  
escala de Likert asignando una  
puntuación del 1 a 10: el “1” indica  
que no se generan consecuencias  
mientras que el valor de “10” indica  
El parámetro se estima a partir del  
efecto o gravedad que puede  
generar alguna falla en el cliente. Se  
1
2
Andrade-Solórzano & Herrera-Suárez (2021)  
una consecuencia más grave  
mientras que “10” indica muy alta  
(Moubray, 2004).  
probabilidad.  
•
Determinar el grado de  
ocurrencia  
• Obtener el número de  
prioridad de riesgo (NPR)  
Es necesario estimar el grado de  
ocurrencia de la causa de la falla  
potencial. Para esto se toma en  
cuenta los historiales de las fallas y  
por supuesto las frecuencias de  
ocurrencia. Por medio de una escala  
de Likert de evaluación con 10  
niveles se asigna a cada falla una  
probabilidad. El “1” en este caso  
indica que la probabilidad de  
ocurrencia es mínima o nula,  
El NRP nos permite establecer una  
jerarquía  
o
prioridad para el  
tratamiento del modo de falla de un  
componente o equipo, este indicador  
relaciona el grado de ocurrencia  
(frecuencia), la severidad y la  
detección.  
NPR = Grado de ocurrencia x  
Severidad x Detección Prioridad de  
NPR  
(Eq. 1)  
Tabla 1. Indicador de prioridad de NPR.  
5
00 – 1000  
Alta probabilidad de falla  
Probabilidad de falla media  
Baja probabilidad de falla  
No existe riesgo para la falla  
1
25 – 499  
1
– 24  
0
Figura 5. Recomendaciones para el tratamiento de problemas con NPR alto o bajo.  
Realizar descripciones detallas de las acciones o  
actividades preventivas incluyendo responsables de las  
actividades.  
Organización y cumplimiento de las actividades de  
mantenimiento acorde a fechas de planificación e  
implementación.  
Tratar de reducir la frecuencia del modo de falla a traves  
de modificacion en el diseño o proseso general (Técnicas  
para el estudio estadístico de las falla).  
Reducir la severidad del modo de falla (modificaciones  
del diseño para el producto).  
Incrementar la detección y prevención de los modos de  
falla. (mantenimiento programado o preventido  
vinculado con la estadística).  
1
3
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (jul-dic 2021) ISSN: 2737-6249  
Análisis de la situación actual del mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM  
Además de atender los modos de  
falla con NPR alto, también se debe  
de prestar prioridad a las fallas con  
un elevado valor para de frecuencia  
Gallo, 2019; Gullo & Kovacevic,  
2021), toma en cuenta la frecuencia  
de los efectos y causas de los fallos  
en los equipos.  
u
ocurrencia.  
Algunas  
La confiabilidad operacional modifica  
de cierta forma la organización de la  
empresa con la intensión de definir  
un sentido más amplio de la  
productividad sin olvidar los objetivos  
recomendaciones para tratar los  
diferentes problemas se observan en  
la figura 5.  
4
. Conclusiones  
trazados por  
los  
organismos  
administrativos de la empresa.  
El incremento de la confiabilidad de  
un sistema o equipo se logra a través  
del desarrollo de estrategias de  
mantenimiento como la aplicación de  
un plan de mejoramiento que se  
encuentra relacionado con los  
planes de mejoras continuas.  
El análisis de modos y efectos de  
falla muestra una metodología  
sencilla para integrar de manera  
eficiente el mantenimiento centrado  
en la confiabilidad por medio del  
cálculo del número de prioridad de  
riesgo (NPR), que incluye la  
frecuencia y severidad de las  
diferentes fallas estudiadas.  
El análisis del costo-beneficios de  
este sistema se encuentra orientado  
a realizar mantenimiento a equipos o  
componentes que son relevantes  
para el sistema en general  
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